在浙江杭州富阳区渌渚镇，富春江畔，群青之中，有一家环境优美的水泥工厂——杭州山亚南方水泥厂。企业入选工信部的绿色制造名单，是水泥行业274家绿色工厂水泥企业之一。近日，记者走进其中，探究这座现代化水泥厂的绿色升级之路。

　　这家年产400万吨的水泥厂，坐落在一处山坳中。这里不仅没有尘土飞扬，周边还有丰富的植被，与传统的水泥厂很是不同。

　　杭州山亚南方水泥有限公司副总经理赵贵秀说，水泥生产期间存在诸多污染环节，从矿山原材料采集开始，早期粗放式爆破不仅造成大气污染，也遗留下许多山体地形地貌和植被生态被破坏的“伤痕”。远方，一座岩体裸露的山体正在逐步复绿中。赵贵秀说，这便是早年间当地开矿留下的痕迹，想要修复，需要投入许多。

　　距离这座山头不远，就是山亚南方的自备矿山，远远望去满眼绿意，阶梯状的山坡上覆盖植被，像一座山体公园，与旧时矿山形成鲜明对比。

　　“我们边开采边进行生态修复，通过分析周边生态环境，移植了像刺槐、柳树等植物，跟周边自然环境融为一体，几乎看不出采矿痕迹。”赵贵秀说。

　　据介绍，近些年，山亚南方升级生产线，进行大规模的数智化转型。“一方面提高了对矿产资源的综合利用率，也进一步提高了生产效率，提升品质，对节能减排具有重要意义。”赵贵秀说。

　　走进山亚南方的数字驾驶舱，数字大屏几乎占据了一整面墙。屏幕上，是利用三维立体建模还原的厂区模型，各设备和生产线一览无余。赵贵秀说，数字孪生工厂的一切数据来源于实体工厂，并与之连通，生产运行过程中的所有数据，比如安全管理、环保管理等，都能实时呈现。

　　点击“能源管理”板块，三维立体模型随即在关联区域显示具体信息，各工段能耗占比也以饼状图形式呈现，对比一目了然；点击“设备管理”，两条产线的关键生产环节随即出现。

　　技术人员还把矿山进行了整体三维立体建模，打造了“数字化矿山”系统。“之所以打造该系统，也是基于之前的生产难点。”杭州山亚南方水泥有限公司总经理张剑介绍，为保障生产品质，采矿前要先探矿。在过去，从穿孔取样到装车再到传输带传送入厂后检验，全程都离不开人工，至少花费近两个小时，“如果样品不合格，还要打电话到矿区，重新取样，重复同样的过程。”

　　引进地质模型，搭配三维立体模型，原料矿石的分布地点可以精确到坐标；在传输皮带上安装中子活化仪，样品经过后可快速扫描其中各成分含量，省去了人工检验时间……

　　“现在只需要下达命令，比如规定矿石中氧化钙、硅、铝等各元素含量的控制范围，地质模型、配送系统等就开始分工协作，找到合适的矿区只需20分钟。”赵贵秀说。

　　一系列数智化转型，如今初见成效。张剑介绍，截至目前，企业整体单位产品能耗下降6.8%，产品制造成本下降14.29%，劳动生产率提高30%。