随着消费升级加速，个性化定制正在变成现实。
上传照片、选择装饰框的形状和底板的颜色，生成订单；通过ERP/APS/MES系统排产并下达生产指令，由智能机器人加工装饰框，组装生产线完成装饰框、底板、照片的组装和质检；通过升降机、AGV小车和物流控制系统完成入库出库。只需要5分钟，就可以获得一块独属的个性化定制相框。
这是记者日前在国资委机械工业仪器仪表综合技术经济研究所（以下简称“仪综所”）个性化定制示范产线VR展厅目睹的场景。
目前，我国智能制造领域的中外合作已进入深度合作期，这条个性化定制的智能制造试验系统就是其中一例，它除了采用日本三菱电机的e-F@ctory智能制造解决方案外，也汇集了一些国内的合作伙伴。
据了解，在这条个性化定制智能制造试验系统中，作为日本智能制造代表性的解决方案，e-F@ctory能适应“多品种小批量”的生产模式，充分利用“人、机器与IT协同”来实现高效、灵活的数字化精益生产；加工工位的数控机床是与东莞台一盈拓公司共同研制的，采用了先进的M80数控操作系统，通过自带的MES（面向制造企业的生产信息化管理系统）数据接口可以直接与MES系统相连；分拣工位的机器人采用了沈阳新松的SCARA机器人；物流系统则联合中国普天公司共同研发，形成了集AGV、立体库、自动/手动进出料为一体，对原材料和成品进行一体化管理的物流系统，并与MES系统实现了对接。
机械工业仪器仪表综合技术经济研究所副总工程师李玉敏告诉记者，仪综所智能制造综合试验平台已于去年10月正式完成，今年3月正式通过验收。各地政府部门和不少外资企业都表现出浓厚兴趣，并展开了相关合作项目。
据介绍，在个性化定制智能制造试验系统的基础上，仪综所和三菱电机还共同建立了“前沿信息技术在智能制造应用联合实验室”，将其作为中日智能制造技术的开放合作平台，共同研究最新前沿信息技术。
业内人士表示，人工智能、工业互联网、大数据、边缘计算等前沿信息技术正在与制造业深度融合，从研发设计、生产制造、产业形态和商业模式等方面引发制造业产生了深刻变革，推动制造业向智能化方向发展。不过，目前我国工业在自动化和信息化上存在短板，需要加快补齐，在这一过程中，引入国外先进技术仍是必需。
仪综所相关部门负责人也表示，目前仪综所智能制造综合试验平台就融合了代表德国工业4.0的数字化双胞胎技术和代表日本精益制造的e-F@ctory技术，可以实现个性化定制、虚拟仿真、柔性制造、生产过程监控、质量在线检测、能耗管理、产品追溯、安全一体化监控、预测性维护、产品全生命周期等制造业数字化、网络化、智能化的核心功能要素。
对外资企业来说，与中国研究机构加快合作，将更好地对接中国市场需求，从而获得更为巨大的市场。
三菱电机自动化（中国）有限公司总裁王坚认为，e-F@ctory正以前所未有的速度导入中国，今年的规模是三年前的两倍以上。现在，在中国国内，家电、EMS、液晶、轮胎等主要行业的大型企业都出现了e-F@ctory的身影。
三菱电机株式会社社长杉山武史则表示，三菱电机将进一步加快在智能工厂、零能耗建筑、自动驾驶等领域的布局。“到2020年，我们应达成的增长目标是‘合并销售额5兆日元以上’和‘销售利润率8％以上’，为实现这一目标，在中国市场的增长不可或缺。”
“当前，中国经济正在从高速增长阶段转向高质量发展阶段，体现在生产领域，就是通过智能制造进行高品质、高附加值产品的生产。中国的制造业转型升级为外资企业带来了机遇，联合实验室将成为其中实现智能制造的示范性平台。”三菱电机株式会社执行董事中国总代表·三菱电机（中国）有限公司董事长兼总经理富泽克行说。
“我们提出工业化、信息化的两化融合已有几年，但对企业而言，能否按照国家标准加快落地，仍面临不少挑战。同样，智能制造并不会一蹴而就，政府需要围绕精密加工等方面出台更多举措，而企业则应加快人工智能、边缘计算、工业互联网等新兴技术的推广应用。目前，需要各方进一步开放技术，加快引入外资，在智能制造领域进行深入合作。”李玉敏说。（记者 班娟娟）
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